金屬cnc加工的切割過程是保證零件精度、表麵質量和生產效率的關鍵環節，需關注設備參數、刀具選擇、材料（liào）特性、冷卻（què）潤滑及操作規範等細節，具體（tǐ）如下：
一、刀具選擇與安裝：匹配材料與工藝需求
刀具類型匹配
材料適配：
加工鋁合金、銅等有色金屬：選硬（yìng）質合金刀具（如 WC-Co 合金，牌號 YG8），或高速鋼（gāng）刀具（HSS），避免使用塗層刀具（易產生積屑瘤）；
加工碳鋼、不鏽鋼等黑色金屬：優先（xiān）用塗層硬質合金（如 TiAlN 塗層，耐（nài）磨性提升 30%），高硬度材料（liào）（HRC＞40）需（xū）用陶瓷刀具或 CBN（立方氮化硼）刀具。
刃（rèn）型設計：
粗加工（去除大量餘量）：選齒（chǐ）數少（shǎo）（2-3 齒）、大前角（10°-15°）的刀具，排屑空間（jiān）大，避免堵塞；
精加工（保證表麵（miàn）質量）：選齒數多（4-6 齒（chǐ））、小前角（5°-10°）的刀具，切削平穩，表麵粗糙度可控（kòng）製在 Ra1.6μm 以下。
刀具安裝精度
刀柄跳動量≤0.01mm（用百（bǎi）分表檢測），跳動過大會導致切削力不均勻，引發刀具振動、零件尺寸超差；
刀具伸出長度盡可能短（≤刀具直徑的 3 倍），減少懸臂振動（尤其細長刀具，如直徑 5mm 以下的立銑刀）；
刀柄與主軸連接需緊密（如 BT40 刀柄（bǐng）錐麵（miàn）接觸麵積≥80%），避免高速旋轉時打滑或偏心。
二、切削參數設置：平衡效率與（yǔ）刀具壽命
三要素優化
切削速度（Vc）：
鋁合金：1000-3000m/min（高速切削可減少積屑瘤）；
碳鋼：100-300m/min；
不鏽鋼：50-150m/min（易加工硬化，速度過（guò）高會加劇刀具磨損）。
進給速度（F）：
按每齒進（jìn）給量（fz）計算：粗加工 fz=0.1-0.3mm / 齒，精加工 fz=0.05-0.1mm / 齒；
示例：直徑 10mm、4 齒立銑刀，fz=0.1mm / 齒，轉速 10000r/min，則進給速度 F=10000×4×0.1=4000mm/min。
切削深度（Ap/Ae）：
粗加工：Ap 取刀具直徑的 1/2-2/3（如 10mm 刀具切深 5-6mm），一次去除大量餘量；
精加工（gōng）：Ap≤0.5mm，避免切削力過大導致零（líng）件變形。
參數調整（zhěng）原則
刀具剛接觸材料時，采用 “漸進式進給”（前 2-3mm 進給速度降（jiàng）低 50%），避免衝（chōng）擊載荷損壞刀具；
切削過程（chéng）中若出現異常噪音、振動或冒煙，立即降低（dī）轉速或進給速度，排查原因（如刀具磨損、參數不合理）。
三、冷卻潤滑：減（jiǎn）少摩擦與熱損傷
冷（lěng）卻方式選擇
濕式切削（最常用）：
乳化液（濃度 5%-8%）：適（shì）合普通鋼、鋁合（hé）金加工，冷卻效果好，成本低；
切削油（礦物油 + 極壓添加劑）：適（shì）合不鏽鋼、高硬度鋼，潤滑性強，減少刀具粘結（如不鏽鋼加工避免 “粘刀”）；
噴油嘴需對準切（qiē）削區（qū）域（距刀具刃口 3-5mm），保證充分冷卻，避免冷卻不足導（dǎo）致刀具過熱（硬度下降）或零件退火。
幹式切削（特殊場景（jǐng））：僅用於高（gāo）速加工鋁合金（需（xū）配合高速刀具），避免冷卻液殘留影響表麵質量，但需嚴格控製切削溫度（≤200℃）。
排屑輔助
深槽或盲孔切割時，需暫停進給（gěi）並抬（tái）刀排屑（每切削 5-10mm 抬刀一次），防止切屑堆積劃傷已加工表麵（miàn）或卡滯刀具；
加工鑄鐵等脆性材料（切屑（xiè）呈粉（fěn）末狀），需用高壓氣槍（壓力 0.5-0.8MPa）及時吹（chuī）走切屑，避免粉末進入主（zhǔ）軸或導軌。
四、材料（liào）固定與定位：保證加（jiā）工穩定性
裝夾方式適配
剛性固定（dìng）：
大麵積平板零件：用真空吸盤（pán）（吸力≥0.08MPa）或多個壓塊（壓（yā）塊分布均勻，避免零件變形（xíng））；
小件或異形件：用虎鉗（鉗口墊紫銅片防夾傷）、定位銷（xiāo）（配合夾具，重複定位精度≤0.02mm）；
薄壁件（厚度＜3mm）：采用 “多點支撐”（如用等（děng）高（gāo）墊塊支撐底部），減少切削力導致的翹曲（變形量可控製（zhì）在 0.05mm 以內）。
定位基準選擇
優（yōu）先用已加工表麵作為基準（如零件的底麵或側麵），避免用毛坯麵（誤差大，導致零件尺（chǐ）寸不穩定）；
定位麵需清潔（jié）（用酒精擦拭去除油汙、鐵屑），必要時（shí）用百分表找平（平麵度≤0.01mm/100mm）。
五、路徑規（guī）劃：減少刀具（jù）損耗與零（líng）件損傷
切割路徑優化
進刀方式：
避免垂（chuí）直下刀（尤其脆（cuì）性材料，易崩邊），采用螺旋線進刀（半徑從 0 逐漸增大）或斜線進刀（dāo）（角度 30°-45°），使刀具逐漸切入材料（liào）；
輪廓切割時，進刀點選在零件內側或（huò）非關鍵表（biǎo）麵（如廢料區），避免在邊緣留下刀（dāo）痕。
順銑與逆銑：
順銑（刀具旋轉方向與（yǔ）進給方向相同）：適合精加工（gōng），表麵質量好，但需機床進給係統（tǒng）無間隙（否則易產（chǎn）生振動）；
逆銑（刀具旋轉方向（xiàng）與進給方向相反）：適合粗加工，刀具磨損均勻，對機床精（jīng）度要求低。
餘量分布均勻
粗加工後預留均勻的精加工餘量（0.5-1mm），避免局部餘量過（guò）大（如某處留 3mm、某處留 0.3mm），導致精加工時切削力突變，影響精度。
六、過程監控與應急處理
實時觀察
監聽切削聲音：正常切削為平穩的 “沙沙聲”，若出現 “刺耳尖叫” 或 “斷續衝擊聲”，可能是刀具磨損、參（cān）數（shù）過高或（huò）零件鬆（sōng）動，需立即停機檢查（chá）；
觀察切屑形態：連續帶狀切屑（xiè）（鋁合金（jīn）、鋼）為正常（cháng），若出現碎末狀（可能刀具過（guò）鈍）、螺旋過大（進給過（guò）快），需調整參數（shù）。
刀具磨損判斷與更換
視覺檢查：刀具刃口出（chū）現崩刃、缺口或明顯磨損（後刀麵（miàn）磨損量＞0.2mm），需立即更換；
間接判斷：零件表麵粗糙度突然（rán）變（biàn）差（chà）（如出現明顯刀紋）、尺寸超差（如外圓變大 0.05mm 以上（shàng）），可能是刀具磨損導致，需停機換（huàn）刀（dāo）。
七、安全與規範（fàn）操作
操作人員需佩戴防護（hù）眼鏡（防切屑飛（fēi）濺（jiàn））、防滑手套（裝卸零件時），禁止戴圍巾、手套操（cāo）作旋轉刀具；
加（jiā）工前試運行空程（不裝刀具，運行程序（xù）），檢查是否（fǒu）有碰撞（刀具與夾具、工（gōng）作台幹涉）；
定期清理機床內部（每（měi）日下班前清理切屑、更換冷卻液），避免鐵屑堆積導致短路或導軌磨損。
