​鋁合金cnc加工（如銑削、鑽孔、鏜削等）中，毛刺和熱損傷是常見問題，不僅影響零件精度和外觀，還可能導致裝配（pèi）幹涉或安全隱患。需從刀（dāo）具（jù）選擇、參數（shù）優化、冷卻潤滑、工（gōng）藝設計等多方麵綜合控製，具（jù）體措施如下：
一、優化刀具選擇：減少毛刺產生的根源（yuán）
刀具材質與（yǔ）塗層
材質：優先選用硬質合（hé）金刀具（如 WC-Co 合金），其硬度高（HRC 90 以上）、耐磨性好，適合鋁（lǚ）合金高速（sù）切削（避免（miǎn）高速（sù）鋼刀具因耐磨性（xìng）不足導致刃口鈍化產生毛（máo）刺）。
塗層：選擇AlTiN（氮鋁鈦）或金剛石塗層（PCD），前者（zhě）耐高（gāo）溫（≤800℃）、減少摩擦，後者硬度極高（HV 8000-10000）、摩擦係數低（0.05-0.1），能有效抑製毛刺和積屑瘤（積屑瘤脫落易形成毛刺）。
刀具幾何參數設計
前角與後角：鋁合金塑性好（hǎo），需較（jiào）大前（qián）角（10°-15°）減少切削阻力，後角 5°-10° 避免刀具後刀麵與工件摩擦產（chǎn）生（shēng）毛刺；
刃口處理：刃口進行微倒角（0.02-0.05mm） 或鈍化處（chù）理（避免鋒利刃口崩裂導致毛刺），但倒（dǎo）角（jiǎo）過大易擠壓材料產生毛刺，需精準（zhǔn）控製；
齒數與螺旋（xuán）角：銑刀選擇3-4 齒（齒數過多易排屑不暢），螺旋角 30°-45°（平衡切削力（lì）與排屑效率），端銑刀需保證刀刃鋒利且對（duì）稱（避免單邊（biān）受力產生毛刺（cì））。
二、優化切削（xuē）參數：控製熱損傷（shāng）與毛刺（cì）形成
切削速度（Vc）
鋁合金導熱性好（約 100-230W/(m・K)），需采用高速切削（銑削速度 1000-3000m/min，鑽孔速度（dù） 500-1500m/min），減少刀具與工件接觸時（shí）間，降低熱量積聚（低（dī）速切削易導致摩擦生熱增加，加劇熱損傷）。
示例：Φ10mm 硬質合金立銑刀（dāo）加工 6061 鋁合金，切削速度推薦 1500-2000m/min（轉速≈48000-64000r/min）。
進給量（f）
進給量需匹配切削速度：銑削（xuē）進給量 0.1-0.2mm / 齒（總進給速度 = 齒數 × 轉速 × 每齒進給（gěi）量），進給量過小（xiǎo）易導致刀具與工件 “摩擦” 而非 “切削”，產生更多熱量（liàng）和毛刺；進給（gěi）量過大（dà）則（zé）切削力增加，可能導致材料撕裂產生毛刺。
鑽孔時進給量 0.1-0.3mm/r，避免進給過快導致孔口撕裂（尤（yóu）其通孔出口處）。
切削深度（ap/ae）
粗加工時切削深度可大（dà）（ap=1-5mm，根據刀具直徑），但需保（bǎo）證刀具剛性；精加工時切削深度小（ap=0.1-0.5mm），減少切削力和（hé）熱量，降低毛刺風險（xiǎn）。
側麵銑削時，避免 “全刀寬切削”（ae = 刀具直徑），留 10%-20% 餘量（如 Φ10mm 刀具，ae=8-9mm），減少刀具刃口全負荷接觸導致（zhì）的毛刺。
三、強化冷卻（què）潤滑（huá）：抑製（zhì）熱損傷與積屑瘤
冷卻（què）方式選擇
高壓冷卻係統：采用內冷刀（dāo）具 + 高壓冷卻（què）（壓力 10-30bar），冷卻液直接噴射至切削區（刀刃與工件接觸點），及時帶走熱量（冷卻（què）效率比外冷高 30% 以上（shàng）），避免工件局部過熱（溫度＞200℃時（shí）鋁合金易軟化變（biàn）形，產生粘刀和（hé）熱損傷）。
噴霧冷卻：對高速（sù）切削（如（rú）主軸轉速＞20000r/min），采用油霧冷卻（壓縮空氣 + 微量切削油），減（jiǎn）少冷卻液阻力的同（tóng）時增強潤滑，適合深腔或狹小區域加工（gōng）。
切削液類型（xíng）
優先選用專用鋁合金切削液（水基乳化液（yè）或半合成液，含極（jí）壓添加劑和防鏽劑），pH 值控製（zhì）在 8.0-9.0（避免酸（suān）性切削液腐蝕鋁合金），濃度 5%-8%（濃度過低潤滑不足（zú），過高易產生泡沫影響冷（lěng）卻）。
禁（jìn）止（zhǐ）使用含氯、硫的切削液（會導（dǎo）致鋁合金（jīn）表（biǎo）麵腐蝕變色，形成 “黑斑” 熱損傷）。
四、工藝設計與操作規範：從流程上減少缺陷
優化加工順序
先粗後精，先內後外：粗（cū）加工去除大部分餘量（快速排屑（xiè），減少（shǎo）熱（rè）量累積），精加工采用小餘量、高轉速，保證表（biǎo）麵質量（liàng）；先加（jiā）工內孔（kǒng）、型腔（qiāng），再加工外輪廓（避（bì）免（miǎn）外部毛刺影響內部尺寸）。
針對毛刺敏感區（qū）域的特殊處理：
孔（kǒng）口、邊緣加工時，最後一刀采用逆（nì）銑（從外往裏銑），利用逆銑的 “切削力向上” 特（tè）性減少邊緣塌陷毛刺（cì）；
通孔加工時，在出口端預留工藝台（厚度 0.5-1mm），加工完成（chéng）後去除（避免鑽頭穿通瞬間的 “撕裂毛刺（cì）”）。
刀具磨損監控與更換
定（dìng）期檢查刀具刃口（每加工 50-100 件），發現刃口鈍化（huà）、崩（bēng）刃或積屑瘤時立（lì）即更換（鈍化的刀具會擠壓（yā）材料而非切（qiē）削，必然產生毛刺）；
采用（yòng）刀具壽命管理係統（CNC 設備自帶功能），設定合理使用壽命（如硬質合金刀具加工鋁合金壽命約 1000-2000 件（jiàn）），到期自動提醒（xǐng）更換。
裝夾與定位優化
工件（jiàn）裝夾需（xū）牢（láo）固（避免振動導致切削不（bú）穩產生毛刺），用軟爪（聚氨（ān）酯或銅製） 或真（zhēn）空（kōng）吸盤（針對薄板），避免硬爪夾傷（shāng）工件表麵（夾傷區（qū）域易在切削時產生應力集中，導致（zhì）毛刺）；
定位基（jī）準麵需平整（平麵度≤0.01mm），確保切削力均（jun1）勻，減少因工件歪斜導致的單邊毛刺。
五、後處理：去除殘留毛刺
輕微毛刺（cì）：用尼龍輪（800-1200 目） 或超聲（shēng）波清（qīng）洗（xǐ）（配合專用去毛刺液）去除，避免鋼絲（sī）刷（會劃傷表麵）；
複雜結構毛（máo）刺：用電化學去毛刺（針對小孔、死角）或高壓水（shuǐ）射流去毛刺（壓力 50-100MPa），高效且不損傷工件精度。